Costruzione artigianale della Land rover 88

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sto provando con dei chiodini tagliati a simulare i 5 bulloni..



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una invecchiatina con sfumature di ruggine e leggera polvere,
poi una mano di trasparente a protezione.







ora senza gomme e soprattutto senza il mozzo centrale non sono uno spettacolo, ma credo che una volta montati sull'auto possano andare.



il mozzo della 88 è particolare

lo potrei fare con una rondella nera e un dadino lavorato color alluminio.







in alternativa potrei dotare le ruote anteriori di mozzi con lo sblocco della trazione, come su questo esemplare (del nostro amico Landy)





il problema è che gli pneumatici li devo costruire io, e non sono in grado di riprodurre il disegno del battistrada che usavano sulle land rover...

con l'attrezzatura che possiedo riesco a replicare abbastanza fedelmente solo il battistrada denominato "desertico" in uso ad esempio sulle Willys anni '50

questo:





questo tipo di battistrada era in uso anche negli anni 50-60 su molti mezzi fuoristrada o anche agricoli (lo aveva anche mio zio sulle ruote anteriori del trattore)

immagino quindi che ci sarà stata anche qualche Land rover con tale gommatura.

solo che in foto non ne ho trovate...


nessuno sa consigliarmi su come fare ad autocostruire delle gomme con disegno originale?


(per chiarire espongo il metodo con cui costruisco le gomme:

non le ottengo per "stampaggio", bensì per tornitura.

quindi la scolpitura non esce dalla forma in gomma rotonda, ma viene fresata dopo aver tornito la gomma bella rotonda nel diametro scelto.

in pratica applico del mastice gommoso nero su di un cerchione in legno
poi una striscia di gommapiuma, poi ricopro il tutto con altro mastice nero

una volta asciutto profilo lo pneumatico tornendolo direttamente sul cerchio di legno.

infine con la fresa intaglio la scolpitura.


appare chiaro che dato il tipo di lavorazione la scolpitura è possibile solo come quella in foto.


ma potrei anche provare qualche altro sistema di costruzione, se utilizzandolo ricaverei un disegno diverso
(che so, magari spalmare altra gomma liquida sul copertone e poi imprimergli il disegno per stampaggio.. o roba del genere)

nessuno può darmi qualche dritta in proposito?

 

work in progress..

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Rieccomi alle prese con i ponti...

stavolta tocca a quello posteriore.

la base è sempre il ponte Kulak, che come sappiamo è identico sia all'anteriore che al posteriore.

in pratica il posteriore è un assale anteriore sterzante bloccato con una barra.

la mia modifica riguarda 2 aspetti:

l'eliminazione degli snodi sterzanti, e il decentramento della scatola differenziale, come richiede la fedeltà dell'esecuzione.


andiamo quindi a eliminare gli snodi sterzanti.





eliminando gli snodi perdiamo però anche il calettamento ruota, che era sul semiasse filettato con la spinetta per l'esagono e il bicchierino che funge da giunto per collegarsi al semiasse interno al differenziale.

dunque rimaniamo senza nulla che ci permetta di collegare la ruota tramite dado filettato.

andranno rifatti i semiassi.
solo che stavolta arriveranno direttamente alla ruota, senza passare per il giunto, ed avranno quindi l'estremità filettata e forata per l'inserimento della spinetta da allocare nell'esagono.

il ponte verrà anche adattato in larghezza in modo diverso dai 2 lati






pensavo dunque di costruire i nuovi semiassi con della barra filettata dello stesso diametro dei dadi ruota, in modo da poterne usufruire per il fissaggio.

ma;...

1- non avevo barre filettate di quel diametro
2- quel diametro era insufficiente per ottenere dal pieno il calettamento squadrato che si alloggia nella corona del differenziale.

allora mi sono inventato quanto segue:

ho utilizzato dei pezzi di vite.
dalla parte della testa ho ricavato il calettamento da innestare nella corona dentata.

poi siccome la vite non era lunga abbastanza e aveva la filettatura con un passo diverso, l'ho unita ad uno spezzone di vite del giusto passo di filettatura per il dado ruota.





per fare ciò ho usato un pezzo di mammuth elettrico opportunamente "trattato"..







la posizione del giunto in ottone ricavato dal mammuth non è casuale.

serve infatti a tenere in sede il semiasse battendo contro al cuscinetto, impedendo lo sfilamento dello stesso, come fosse un E-ring






il semiasse andrà forato per alloggiarvi la spinetta.

il punto dove collochiamo le spinette delimiterà la carreggiata.

ho quindi dovuto segnare con precisione tali punti sui 2 semiassi in modo da avere la stessa carreggiata che all'anteriore
(e anche lo stesso decentramento della scatola differenziale, giacchè i semiassi dx e sx sono di lunghezza differente..)







ora viene il bello..

come forare il semiasse da qualche mm di diametro con precisione?

- con le mie super attrezzature a controllo numerico naturalmente...







per fortuna sono riuscito a forarlo bene..


il ponte verrà poi allungato fino all'altezza della spinetta con uno spezzone di tubo metallico, con magari al suo interno una boccola per tenere il cuscinetto.

(anche se in realtà dal lato che vediamo il cuscinetto c'è gia, ma aggiungerne uno più esterno non fa male..)


dall'altro lato invece il semiasse sarà più corto.

ho allora utilizzato direttamente una barra del diametro e passo giusti (ricavata da una specie di tassello da muro; quei ganci con la gomma nera ad espansione)

in pratica ho una barra filettata con una testa lavorabile, in modo da ricavarci la sezione squadrata per calettarlo nella corona.







anche questo è già forato col procedimento tecnologico di cui sopra...

qui al posto del mammuth utilizzerò probabilmente un morsetto singolo oppure un E-ring come fermo

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non so se ho usato il sistema canonico per accorciare il ponte.

lo deduco da questa immagine di un utente che ha eseguito la modifica su un ponte identico:




come possiamo notare, vengono mostrati i pezzi avanzati.

tra di essi non ci sono i bicchierini con il corto semiasse filettato dove va la spinetta e l'esagono.

tale piccolo semiasse è infatti visibile ancora presente nel ponte

probabilmente i corti semiassi col bicchierino sono racchiusi all'interno dello spezzone di tubo usato come rifinitura del ponte.


vi chiederete come mai non ho utilizzato anch'io lo stesso sistema.

per 2 motivi.

il primo è che da un lato non ci stava, perchè il ponte viene ridotto quasi totalmente.
(e sarebbe stato anche impossibile se non per un caso fortuito far combaciare l'interasse tra i fori delle spinette, il decentramento della boccia e la riduzione di 22 mm necessaria)

il secondo è che i bicchierini mi servono..!!

intendo infatti utilizzarli per costruire gli snodi degli alberi di trasmissione.
(altrimenti li avrei dovuti costruire con dei mammuth e del tubo metallico.)


spero anche per stasera di non avervi annoiati

ciao
alla prossima puntata..



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work in progress..

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-ritorniamo a lavorare sul ponte posteriore..



































e la prima parte di assale è a posto
era quella che alla fine risulterà la più lunga.

provato il tutto. è OK



ora l'altro lato...



















come vedete ho inserito un quiz.

durante la costruzione ho dimenticato un particolare tecnico indispensabile al funzionamento dell'assale .
QUALE?

(l'errore si trova nella seconda parte, quella del semiasse più corto)


a più tardi..

 

NO

quello c'è. (non c'è nelle immagini, ma lo avevo mostrato nei post precedenti)








riguarda sempre quel lato dell'assale, ma non è quello...

 

ho poi risolto così:

come vediamo, il semiasse incriminato ha una specie di flangia.





ho pensato di sfruttarla interponendo tra essa ed il cuscinetto un tubetto-distanziale, in modo da non permettere al semiasse di sfilarsi.






ma non avevo nessun tubetto del giusto diametro...

doveva essere così fine da stare all'interno dell'assale, ma avere il diametro interno tale da potersi infilare sul semiasse....

allora l'ho costruito forando una barretta di alluminio tonda da 5mm.

l'ho forata sul trapano col sistema della foratura a contropunta, come fosse un tornio vero, solo che al posto della contropunta ho usato l'avvitatore

(tutto questo sempre a mano libera)





usando punte via via sempre più grandi sono riuscito comunque a fare sto benedetto distanziale








Naturalmente il fermo può funzionare solo se il cuscinetto è vincolato in una sede, o comunque bloccato nell'assale, altrimenti uscirebbe insieme al semiasse.


come fare allora a bloccare il cuscinetto, visto che l'assale dove era la sede è stato tagliato via?

l'unica soluzione è fissare il cuscinetto nella sua posizione, ossia al limite dell'assale stesso (cioè sul prolungamento metallico in tubi)


la mia mente d'asino ha partorito un progetto che farebbe rabbrividire qualsiasi ingegnene meccanico:

fissare con 2 viti il cuscinetto inserito nel tubo!

ecco l'arduo quanto stupido esperimento:





per di più, non avendo la filiera, sono impazzito per filettare quei fori microscopici... (asino)





EPIC FAIL!

naturalmente stringendo le viti tendiamo ad ovalizzare il cuscinetto, deformandolo e impedendo la rotazione... (asino doppio)

per di più le 2 viti contrapposte fungono da perno, rendendo instabile anche il collocamento assiale...
(asino triplo)


allora rifacciamo tutto da capo..


vanno utilizzate TRE viti, non due..
in questo modo, se disposte a 120° le forze si compensano a vicenda, conservando sempre la regolarità del pezzo serrato (essendo rotondo)

per poter avere un buon serraggio ho irrobustito il tubo con un ulteriore fetta di tubo fissato saldamente per interferenza sul diametro esterno

poi ricomincia la solfa della foratura e della filettatura; solo che questa volta i fori sono TRE, e lo spessore da filettare è pure raddoppiato (me tapino oltre che asino..)

alla fine riesco ad ottenere il pezzo finito:




ora il tubo serra bene il cuscinetto senza stortarlo nel senso diametrale.
infatti non si sfila sotto sforzo e gira regolarmente.

sono un pò brutte le viti sporgenti, ma non avevo altro (magari ad auto montata non si vedono nemmeno)



qui vediamo il nuovo fermo e la prolunga completa di cuscinetto pronta per essere calettata.




prova calettamento









funziona !





ragazzi; che fatica per modificare sti 2 ponti...
sembrava un giochetto, ma ci ho dovuto tribolare non poco.

comunque anche questa è fatta.

gli interassi sono perfetti.


ora toccherà alle balestre
(già mi viene male al pensiero...).

 

mancano ad esempio gli attacchi per le balestre agli assali

gli attacchi delle balestre al telaio

gli ammortizzatori (non è un giochetto)

gli attacchi degli ammortizzatori alle balestre
gli attacchi degli ammortizzatori al telaio

gli alberi di trasmissione con relativi snodi (cardani o bicchierini)

il leveraggio di sterzo che dal servo va alla barra

poi dovrei rifinire qualche fissaggio, e costruire magari la traversa che fa da scudo al ripartitore, qualche traversino esterno del telaio dove poggia la scocca, e altre cosucce
(oltre naturalmente a scegliere e assemblare la perte elettronica
(ho 2 ESC, di cui questo tamiya





vorrei utilizzare questo, perchè ho il motore mabuchi a 27 spire.

(ho un altro esc, ma è adatto a motori fino a 8 spire, e vorrei conservarlo per un altro modello, avendo un motore di scorta con 17 spire.

sul mabuchi andrebbe dunque bene l'esc tamiya, mentre il contrario non lo posso fare per via delle spire.

solo che non so settare il tamiya (non ho il manuale)
ho provato a collegarlo, ma fa solo BiiP Bii...e si accende il led rosso..

l'altro esc funziona, ma sul mabuchi è sprecato (è l'esc che c'era sul motore 17 spire, e vorrei tenerli accoppiati)

inoltre ho anche un BEC (non so esattamente se devo montarlo o meno.)

fatto sta che vorrei utilizzare l'esc tamilla ma non sono capace di vedere se funziona..

pensavo di finire la meccanica e poi chiedervi aiuto..

 

prova materiale per balestre

oggi non ho avuto tempo di dedicarmi ai lavori

ma stasera ho provato qualche esperimento sulla costruzione delle balestre.

siccome le balestre originali sono a 6 fogli (a scalare), volevo utilizzare al posto della molla di tapparella un acciaio più fine, temendo che quello delle tapparelle fosse troppo duro.

ho provato sia con la molla interna di un metro a nastro, che con il nastro stesso (quello giallo dove sono impressi i numeri)

ma purtroppo l'acciaio è troppo fine, e la balestra risulterebbe mollissima..



ecco una delle finte balestre di prova














failed experiment !..

 

work in progress..

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eccoci qui

le balestre...
dopo le deludenti prove sull'utilizzo della molla ricavata dal metro a nastro ho deciso di sacrificare la molla delle tapparelle che avevo in cantina.

ho aperto il cilindro che contiene la molla, e la maledetta è schizzata fuori come una serpe. (a momenti mi arriva in faccia)

eccola per terra in cantina




per prima cosa dovevo progettare la balestra.
il problema più grosso era calcolare la lunghezza esatta del foglio madre, considerando anche il materiale che costituirà gli anelli di aggancio ai biscottini, e lo sviluppo in piano di tutta la foglia.

inoltre la land ha le balestre diverse avanti e dietro

per fare ciò ho utilizzato una striscetta di plastica curvata a caldo e provata al vero sul disegno







una volta certo che fosse lunga il giusto, ho ridisteso la striscia di plastica , ottenendo così la misura del foglio madre sviluppato in piano, in modo da poter tagliare a misura l'acciaio prima di curvare gli occhielli

ottenuta la misura dei fogli madre ant e post, ho deciso anche le misure dei fogli aggiuntivi
(la land infatti aveva balestre con diversi fogli sovrapposti)









ho tagliato allora degli spezzoni già a misura dalla molla, senza tagliarla nel senso della lunghezza però..

(dividendo lo spessore dopo averla tagliata in lunghezza otteniamo 2 spezzoni sicuramente lunghi uguali) (per il lato dx e per il lato sx)


quindi ho proceduto a dividere in due le fette preparate a misura, con l'aiuto di un forbicione per la lamiera..





naturalmente è quasi impossibile ottenere delle strisce perfettamente regolari e della larghezza che ci serve (a me servivano da 5mm esatti)

quindi ho tenuto come buono il filo esterno, e ho provveduto a rettificare il filo tagliato a mano.

per fare ciò ho morsettato su un piano vari fogli pressati, poggiando il filo buono sul piano,e stingendoli contro ad una piatta di ferro da 5mm, che servirà anche da guida per limare fino al giusto spessore, rendendo così i fogli tutti di egual larghezza e rifiniti a modo..









dopo aver quindi pronti tutti i fogli che compongono le balestre dobbiamo creare sui fogli madre gli anelli per il collegamento ai biscottini.


la curvatura degli anelli è eseguita a caldo
(a freddo ho provato, ma è impossibile eseguire una curvatura di raggio così ridotto (dovrò utilizzare dei perni da 2,5 mm)

per fare ciò ho utilizzato un utensile che ho trovato per caso al leroy merlin qualche sera fa, mentre accompagnavo mia moglie che cercava addobbi natalizi..

avevo già visto tali attrezzi, ma il loro costo si aggirava sulle 30 euro.

infatti ve ne erano esposti diversi, con prezzi oscillanti tra le 18 e 35 euro.
poi vi era questo, che stanamente costava 4 euro e qualcosa..!!

confrontandolo con gli altri mi è sembrato comunque fatto meglio di quelli da 18-20 euro, per cui l'ho acquistato (spesa folle, ma proficua, visto che magari poi ci saldo l'alluminio per saldobrasatura)

veniamo a noi

ecco il saldatore (funziona con il gas degli accendini)



per curvare il foglio della balestra abbiamo bisogno di un perno su cui formare la piega,di una pinza per lavorarlo, e di un supporto che regga la fiamma.





con la mano libera dalla pinza terremo il foglio da modellare (se usate i guanti evitate di cuocervi le dita come ha fatto il sottoscritto..)













una volta ottenuti gli anelli dobbiamo verificare se le misure coincidono perfettamente come dovrebbero.











verifichiamo poi che i pezzi destinati al lato destro e al lato sinistro siano perfettamente uguali

















domani se riesco piego i vari fogli a caldo e gli dò la giusta tempra, poi li unisco tramite fascettatura nei punti in cui sono fascettate quelle vere..

 

prima devo curvarle e unirle, poi devo costruire i supporti e i biscottini sul telaio.


poi viene la parte difficile.

devo costruire le piastre di fissaggio coi tiranti a "U" per fissarle ai ponti

una roba tipo questa, ma non so dove trovare le barre filettate così piccole..(M1 o M2 al massimo)






ma non è mica finita qui..

sulla piastra di fissaggio devo farci stare anche il perno dove si attacca l'ammortizzatore; e per farlo dovrò saldare un pernetto sulla piastra.

ecco come si presenta quella vera, da cui prendo spunto:







dopodichè pensavo di montare i cerchi e caricare il modello con dei pesi simulando il peso definitivo e verificare la durezza.


quindi fino a che non trovo i grani filettati piccolissimi non posso montarle...

 

si, la tempra cambia le caratteristiche, ma non si potrebbe operare una tempra e poi un rinvenimento?

mi metti dei dubbi..

ho notato che si raddrizzano e si stortano anche senza martello..

 

per quanto riguarda la piegatura sono in dubbio...

leggevo or ora una discussione sulla costruzione di un toyotaJ40 dove intervenivano Lo67, costruktor, e altri grandi esperti.

si parlava appunto della scelta di curvare a caldo o a freddo per battitura (o calandratura aggiungo io)

kostruktor assicura che le sue funzionano, ma per logica anche secondo me la tempra armonica se ne va.

d'altronde ho notato che le mie si piegano anche a mano...
(o forse batterle sull'incudine tonda modifica il metallo a livello interno, rendendone diverse le caratteristiche?)

se non cambia nulla le piego anche a mano allora..


non vorrei rovinare le balestre scaldandole, ma kos come fa allora a farle rimanere buone?

 

Forse questo ti può tornare utile: http://scale11.altervista.org/forum/showthread.php?t=6445

Praticamente vanno scaldate fino a quando non diventano completamente rosse e a quel punto vanno buttate nell'acqua quasi ghiacciata
Ancora complimenti

 

umhh..
sto cercando in rete info sulla tempra e sull'acciaio armonico.

in realtà pare vi siano molti metodi.

a caldo bisognerebbe poi ritemprarle.
a freddo sarebbero da calandrare gradualmente.

col martello suppongo sia lo stesso, ma credo sia da fare gradualmente con metodo..

ad ogni modo domani provo su qualche spezzone entrambe le tecniche, così non posso sbagliare..

grazie a tutti come al solito dei suggerimenti

 

ciao marzo prima di tutto complimenti per l'opera d'arte che stai facendo

per le balestre io le ho fatte con la molla della messa in moto di un decespugliatore ed ho evitato di scaldarla tagliandola nel punto in cui la curvatura(che varia da diametro piu grande a piu piccolo)mi andava bene.

poi con un cannellino(o fornello del gas) fai l'anello alle estremità e ti eviti di doverle ritemprare(procedimento difficile e comunque alla fine tendono sempre a tornare come erano

 

si; mi sa che farò così..

rifaccio qualche foglio di quelli più corti usando parti della molla un pò più curve.

il foglio madre lo lascio così.

 

eccomi


ho finalmente fatto ste benedette balestre






ho prima provato con vari pezzi di acciaio la curvatura per i fogli delle balestre.

ho provato sia a caldo (stempra-ritempra), che a freddo (martello e incudine)

devo dire che il primo sistema rende molto come aumento dell'elasticità, ma l'acciaio dopo un certo punto di flessione tende a snervarsi di colpo.

è difficilissimo regolarsi sul raffreddamento del pezzo, operazione che determina appunto la tempra definitiva, e quindi la rigidità del pezzo stesso.

quindi è praticamente impossibile avere tutti i fogli della balestra ugualmente rigidi e/o esistenti allo snervamento (almeno per me)


curvandoli a freddo sull'incudine invece ho notato che i fogli sono molto omogenei in quanto a flessione, e non si snervano nemmeno se appiattiti completamente sotto sforzo ripetuto.

ho quindi optato per questo metodo, eesendo troppo difficile per me il procedimento corretto della tempra.


qui vediamo i vari pezzi definitivi dopo la curvatura





si inizia fascettando con una striscetta di lamiera il foglio madre con quello sottostante che funge da rinforzo, collocandolo alla giusta misura, e poi si blocca il pacco con del nastro





ora stringiamo il pacco in morsa nella zona centrale, avendo cura di non far spostare i vari fogli che lo compongono, dopodichè fascettiamo anche gli altri fogli





come possiamo notare, le fascette sono aperte da un lato, ma il lato aperto è dsiposto in modo alternato, in modo che quando andremo a saldare le fascette la saldatura non bloccherà il libero scorrimento dei fogli l'uno sull'altro.





un puntino di saldatura basterà a bloccare la fascetta









andiamo ora a rifinire la saldatura delle fascettature







ed ecco pronte le nostre balestre..









non le vernicerò probabilmente, perchè anche così non sono male





anzi, direi che sono perfette per una land scaler..








ho provato a saggiare un pò la durezza.

sono abbastanza dure devo dire;
rispecchiano davvero le balestre di un furgone-camion..
al contrario di quelle monofoglia dei modellini, o comunque di quelle a più fogli ma fissate solo da bulloni al centro che passano attraverso la balestra,
queste hanno i 6 fogli stretti l'uno contro l'altro che frenano il molleggio con una sorta di effetto ammortizzante, come nella realtà.

l'escursione è molto limitata, come è nel veicolo vero (sarà 1,5/2cm, che rapportato in scala è il giusto), e la compressione è data più che altro dal peso, come in un autocarro vecchio stampo.

molto diverso dal comportamento di una molla a spirale, dove viene ammortizzata anche la piccola asperità, e le spire rendono molto fluido il molleggio.


la cosa comunque non mi dispiace affatto, anzi..
io vorrei proprio che la land rover si comporti dinamicamente come una land anni 60..

infatti pensavo addirittura di appesantirla con del piombo, dopo aver visto un video di uno scaler piombato che si muoveva come uno vero.


Beh anche questa è fatta..

alla prossima puntata...

 

dunque ho proceduto con i lavori sulla land.


ho costruito gli attacchi del telaio per le balestre posteriori

(ho incollato del materiale sul telaio con cianoacrilato e morsetti.
una volta asciutto ho forato e inserito un perno d'acciaio passante per rinforzare il tutto, immettendo nel foro anche altra colla. Poi ho rifinito i pezzi aggiunti ottenendo la forma definitiva)











i biscottini li ho fatti lavorando dell'alluminio dal pieno








nell' occhiello della balestra come silent-block ho inserito uno spezzone di tubetto siliconico recuperato nella mia casseta delle attrezzature da pesca


come perno ho utilizzato uno spezzone di barra M2 con il dado dal lato esterno saldato








e qui le immagini parlano da sole...


















poi ho iniziato le prove per costruire gli attacchi delle balestre al ponte, curvando a caldo la barra filettata M2